Les méthodes et les outils

Augmenter la disponibilité de vos actifs, pérenniser vos installations et rationaliser vos dépenses, tels sont les axes que SECTOR développe via la mise en œuvre de méthodes et outils basés sur l'aide à la décision "Coût/Risque".

Les interventions possibles dans ce domaine sont multiples et diverses, en voici quelques possibilités :
- Application des méthodes d'optimisation des plans de maintenance préventive et d'inpection (RCM, AP913, MBF, .RBI, ..)
- Fiabilisation des équipements via des approches de type AMDEC
- Analyse approfondie du retour d'expérience associé à vos équipements pour en déduire leur fiabilité
- Définition des dotations des pièces de rechange et des niveaux de stock (pièces stratégiques, pièces courantes, consommables, etc.)
- Gestion et traitement de l'obsolescence
- Détermination du moment opportun de remplacement de ses actifs industriels
- Calcul systématique du retour d'investissement des préconisations émises (business cases, coût/risque, etc.)
- Optimisation de la planification de la maintenance (marche/arrêt, co-activité, chemin critique, etc.)
- Mise en place d'approches permettant d'initier la conduite du changement (5S, TSVA (Temps Sans Valeur Ajoutée), etc.)

Références

Accompagner AIRBUS dans la montée en cadence de ses outils de production par la mise en place d’une ingénierie de maintenance maitrisée et optimisée

La disponibilité, un enjeu primordial pour éviter les retards de livraison et par conséquent tous les coûts induits. Dans ce cadre, la prestation proposée par SECTOR consiste à apporter des méthodes de travail (de type RCM : Reliability Centered Maintenance) permettant d’identifier et d’analyser les pannes critiques des FAL (Final Assemblage Line de l’A350, A320 et A380) et d’en identifier les causes racines pour proposer des solutions adaptées visant à réduire l’occurrence ou la gravité de ces pannes.

Optimisation de la gestion des actifs des unités de production

Dans le cadre de la TPM (Total Productive Maintenance), définition des plans de maintenance préventive à l’aide de la méthode "MBF" (Maintenance Basée sur la Fiabilité) ou PARME (Projet d’Amélioration de la Rentabilité de la Maintenance en Entreprise) sur les différents ateliers (emboutissage, ferrage, peinture, montage, mécanique, …) de la majorité des usines du groupe (Sochaux, Mulhouse, Poissy, Rennes, Metz, …). Cette méthode a été déployée sur plus de 1000 moyens sur l’ensemble des sites et les résultats montrent un gain de l’ordre de 20 % des coûts de maintenance avec le maintien voire l’amélioration de la disponibilité et de la fiabilité des équipements.

Benchmark et évaluation compétitive des coûts de maintenance du matériel roulant des lignes de métro

Benchmark et évaluation compétitive des coûts de maintenance du matériel roulant des lignes de métro automatiques de Paris (lignes 1 et 14) :

• Prise en compte des caractéristiques techniques et fonctionnelles des lignes (service voyageurs) et du matériel (typologie, âge, etc.),
• Prise en compte des plans de maintenance généraux,
• Définition d’une organisation type de l’activité maintenance,
• Évaluation du personnel nécessaire selon l’activité planifiée et le benchmark concernant la proportion de correctif,
• Considération des conditions de travail (nuit, week-end, astreinte, …),
• Description des équipes de maintenance et des roulements,
• Considération des opportunités et risques de sous-traitance,
• Agrégation et consolidation des coûts de personnel et de moyens (consommables, pièces, interfaces, …).

Appui à la conception des Programmes Optimisés de Maintenance (POM) du palier EPR FLA3 suivant la méthode AP913

• Bilan documentaire et étude des systèmes élémentaires (DSE, RGE (STE, EP etc.), liste des EIP, classements des matériels, essais de démarrage)
• Définition du périmètre AP913 par système et découpage par GEF (Groupe d'Equipements Fonctionnels)
• Classification fonctionnelle de chaque équipement du système suivant la méthode AP913
• Réalisation des requis fonctionnels : étude de l’impact réel des modes de dégradation affectant chaque composant pour optimiser la périodicité des tâches de maintenance
• Intégration des requis matériels pour calage des taches de maintenance
• Intégration des exigences réglementaires (réglementations ESP(N), environnement etc.) et internes (exigences assureurs)
• Calage des activités en TEM ou AT (Tranche En Marche/Arrêt de Tranche)
• Calage avec le Pluriannuel et levée des écarts entre le calage et les choix métier
• Rédaction d'une Note d'Etude et d'une Note Technique
• Passage en comité technique avec le Directeur Technique et des représentants des différents services pour validation du Plan Optimisé de Maintenance